在台深耕超過60年的NISSAN品質專區，透過獨步全球的「日產DNA」造車工藝，從研發端就導入「3×3×3品質立方」管理系統。本文將深度剖析品牌如何透過精密焊接技術、超規格耐久測試、智慧化品管流程三大核心，打造出連續12年蟬聯J.D. Power新車品質調查日系品牌冠軍的頂尖工藝。

　　NISSAN品質專區首創的CMF-B平台架構，在沖壓工序採用980MPa超高強度鋼材，透過全球首創的「雙重激光焊接」技術，將鈑件接合精度控制在0.1mm以內。以當家休旅X-TRAIL為例，其車體運用

　　1,500MPa航太級鋼材的比例達到34%，關鍵結構部位更採用「環形保險絲」設計，當撞擊發生時能像保險絲般精準潰縮，成功在Euro NCAP測試中拿下98%成人防護率的驚人成績。

　　NISSAN品質專區設有亞太區最大的「全氣候測試中心」，可模擬-40°C至60°C的極端溫差。最新上市的KICKS e-POWER就經歷過「

　　3,000次快速溫變衝擊測試」，工程師刻意在15分鐘內讓測試艙溫度劇變80°C，藉此驗證電池組件在熱脹冷縮下的密封性。更令人咋舌的是「24萬公里強化耐久測試」，透過特殊滾筒裝置讓新車在60天內完成相當於繞地球6圈的里程考驗，每個測試階段都需通過217項精密檢測。

　　NISSAN品質專區導入「AI視覺檢測系統」，在總裝線設置68組4000萬畫素工業相機，能於0.8秒內完成車體2000個檢測點的全方位掃描。以車門組裝為例，系統會自動比對鉸鏈角度誤差是否在±0.3度範圍內，就連螺絲鎖付扭力值都精準記錄在「品質區塊鏈」中永久保存。這種「可追溯式生產」讓每輛ALTIMA的組裝數據都能即時上傳雲端，即便交車3年後回廠保養，技師仍可調閱原始生產參數進行精密校正。

　　從NISSAN品質專區走出的每輛新車，都必須通過包含「3D光學平整度檢測」、「氣密聲學測試」、「動態異音路測」在內的487項出廠檢驗。這種將「匠人工藝」與「數字化管理」完美融合的造車哲學，正是日產車系能在全球累積突破1億車主信任的關鍵。當您下次開啟NISSAN車門時，不妨細聽那聲經過精密計算的關門聲響——那是工程團隊反覆調校237次才找到的完美諧振頻率，更是品牌對品質堅持的最佳詮釋。-

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